Станок радиально-сверлильный STALEX RD1250x50

Артикул: RD1250x50

1 562 750,00 ₽

В наличии

14 Человек смотрят этот товар прямо сейчас!

Быстрая и удобная доставка в срок

Широкий ассортимент товаров

Качественные услуги и сервис

Акции и скидки для постоянных клиентов

Описание

Радиально-сверлильный станок STALEX RD1250x50 предназначен для сверления, зенкерования, растачивания, развертывания и нарезания резьбы в металлических и полимерных материалах. Радиальная компоновка рассчитана на обработку отверстий в средних и крупных деталях и позволяет изменять положение сверлильной головки относительно установленной заготовки.

Максимальный диаметр сверления составляет 50 мм как для стали, так и для чугуна. При растачивании допустимый диаметр достигает 86 мм по стали и 120 мм по чугуну, а при резьбонарезании — до М36 и М42 соответственно. Такой диапазон позволяет выполнять на одном станке несколько типов операций по обработке отверстий.

Шпиндель имеет конус MT5 и ход пиноли 315 мм. В шпиндельной головке установлены закалённые и шлифованные шестерни на шлицевых валах. Сам шпиндель изготовлен из высокоуглеродистой стали и оснащён усиленными подшипниками.

Для выбора режима обработки предусмотрено 16 ступеней частоты вращения шпинделя в диапазоне от 25 до 2000 об/мин. Автоматическая подача пиноли также имеет 16 значений — от 0,04 до 3,2 мм/об. Широкий диапазон скоростей и подач позволяет подбирать режим под конкретную операцию, инструмент и обрабатываемый материал в пределах возможностей оборудования.

Расстояние между осью шпинделя и стойкой регулируется от 350 до 1250 мм, а горизонтальное перемещение сверлильной головки по консоли составляет 1000 мм. Расстояние от шпинделя до основания изменяется в диапазоне 320–1220 мм. Вертикальный ход консоли — 580 мм, скорость её подъёма составляет 1,2 м/мин.

Консоль выполнена с рёбрами жёсткости, а в крайних точках её перемещения установлены концевые выключатели. Диаметр стойки составляет 350 мм. Такая компоновка даёт оператору возможность менять рабочее положение сверлильной головки при обработке деталей разных размеров.

Рабочий стол имеет размеры 630×500×500 мм и оснащён Т-образными пазами 28×3×200 мм для установки заготовок и технологической оснастки. Размер основания станка составляет 2050×1000×200 мм.

Мощность основного электродвигателя — 4,0 кВт. Для двигателя предусмотрена независимая система защиты от перегрузки. Переключатель реверса шпинделя расположен в зоне управления станком, а основные органы управления вынесены на переднюю часть шпиндельной бабки.

STALEX RD1250x50 оснащён системой подачи СОЖ: бак встроен в основание, мощность насоса составляет 0,37 кВт. В электрической части применяются компоненты Siemens. Станок изготовлен в соответствии со стандартом CE.

Габаритные размеры оборудования составляют 2150×1060×2650 мм, масса — 3000 кг, брутто — 3250 кг. Для установки требуется бетонный фундамент толщиной 300–400 мм.

STALEX RD1250x50 ориентирован на производственные участки, где требуется сочетать большой диапазон перемещений сверлильной головки, сверление до 50 мм, растачивание и резьбонарезание с автоматической подачей шпинделя и широким выбором рабочих режимов.

Детали

Отзывы

Покупал шлифовальный станок для обработки металлических деталей. Оборудование оказалось надёжным и удобным в эксплуатации. Работать на нём комфортно даже в течение длительного времени — вибрации минимальные, обороты стабильные. Качество обработки поверхности заметно улучшилось по сравнению с предыдущим оборудованием. Используем станок в производственном режиме, и он полностью справляется с нагрузкой. Хороший выбор для тех, кто работает с металлом профессионально.

Роман Фролов

Компрессор подбирался для цеха, где используется пневмоинструмент разного типа. Старое оборудование не выдерживало нагрузки, из-за чего возникали простои. Новый компрессор решил эту проблему полностью. Давление держится стабильно, можно работать сразу несколькими инструментами без потери мощности. Работа стала более ритмичной, без вынужденных пауз. За всё время эксплуатации компрессор показал себя надёжным и неприхотливым, что особенно важно в условиях постоянной загрузки.

Дмитрий Кононов

Покупал компрессор для работы с пневматическим инструментом. До этого использовали более слабую модель, которая не справлялась с нагрузкой. Новый компрессор приятно удивил: работает тихо, давление набирает быстро, держит его стабильно. Даже при интенсивной эксплуатации перегрева не наблюдается. Благодаря этому инструмент работает без перебоев, а производительность заметно выросла. Отличное оборудование для мастерских и сервисов, где важна надёжность и стабильная работа.

Илья Королёв

Токарный станок по металлу приобретался для небольшого производства, где до этого часть операций выполнялась вручную, а часть — на устаревшем оборудовании. Основная задача была — повысить точность и сократить время обработки деталей. После ввода станка в эксплуатацию разница стала заметна практически сразу. Работать стало спокойнее: станок держит размеры, не требует постоянных корректировок, подача плавная. Оператору не нужно постоянно «ловить» параметры — оборудование ведёт себя предсказуемо. За счёт этого снизилось количество брака и увеличилась общая производительность. Покупка полностью себя оправдала и дала ощутимый эффект уже в первые недели работы.

Илья Панфилов

Покупал компрессор для мастерской, где используется сразу несколько пневматических инструментов. Старое оборудование не справлялось с нагрузкой, поэтому искал более мощное и надёжное решение. Новый компрессор полностью закрыл все задачи: быстро набирает давление, работает стабильно, не перегревается даже при длительной работе. Инструмент стал работать эффективнее, без провалов по давлению. Отличный вариант для тех, кому важна бесперебойная работа.

Артём Бородин

Фрезерный станок по металлу выбирали под задачи мелкосерийного производства. Требовалась аккуратная обработка и стабильный результат при повторе операций. Станок показал себя надёжным с первых дней: после настройки спокойно работает длительное время без необходимости вмешательства. Поверхность деталей получается ровной, размеры выдерживаются точно. За счёт этого уменьшилось количество возвратов на доработку. Особенно важно, что оборудование не требует постоянного контроля и позволяет сосредоточиться на других этапах производства.

Алексей Блинов