Сверлильный станок Proma BY-3220PC/400 предназначен для сверления, обработки отверстий и нарезания резьбы в металлических и других обрабатываемых заготовках. Напольная модель оснащена автоматической подачей пиноли, автореверсом и системой подачи СОЖ.
Максимальный диаметр сверления составляет 25 мм по стали и 32 мм по чугуну. При резьбонарезании допускается размер до М20 в стали и М24 в чугуне. Конус шпинделя — МК3, ход пиноли составляет 150 мм, вылет шпинделя — 265 мм.
Ремённый привод предусматривает 8 ступеней частоты вращения шпинделя в диапазоне 125–1975 об/мин. Автоматическая вертикальная подача используется при сверлении и отключается после достижения установленной глубины обработки. При нарезании резьбы предусмотрен автореверс с настройкой глубины.
Рабочий стол размером 380×400 мм регулируется по высоте и поворачивается относительно колонны. Для установки заготовок и приспособлений предусмотрены Т-образные пазы шириной 16 мм. Расстояние от шпинделя до стола достигает 820 мм.
Диаметр пиноли составляет 70 мм, колонны — 100 мм. Основание размером 310×380 мм также оборудовано Т-образными пазами, что позволяет закреплять оснастку непосредственно на станине.
Proma BY-3220PC/400 оснащён системой подачи охлаждающей жидкости, освещением рабочей зоны и защитным экраном с концевым выключателем. Мощность асинхронного электродвигателя составляет 1,5 кВт.
Габаритные размеры станка — 900×600×1855 мм, масса — 260 кг. Сочетание автоматической подачи, резьбонарезания, автореверса и системы СОЖ позволяет выполнять несколько основных операций по обработке отверстий на одном станке без лишнего усложнения рабочего процесса.
Отзывы
Покупал токарный станок по дереву для выполнения индивидуальных заказов и мелкосерийного производства. Станок приятно удивил качеством сборки и удобством работы. Все элементы продуманы, управление интуитивное. В процессе работы позволяет добиваться высокой точности и аккуратности деталей. Использую его регулярно, и результат всегда стабильный. Отличное оборудование как для частных мастеров, так и для небольших мастерских.
Фрезерный станок с ЧПУ внедряли для автоматизации повторяющихся операций. Ранее результат сильно зависел от опыта оператора, что сказывалось на стабильности. После запуска станка процесс стал более управляемым. Детали получаются одинаковыми, размеры выдерживаются, повторяемость высокая. Это позволило перераспределить рабочее время и сосредоточиться на увеличении объёмов. Станок стал важным элементом технологической цепочки и дал заметный толчок развитию производства.
Покупал компрессор для производственного помещения, где одновременно работает несколько сотрудников. Основным требованием была стабильная подача воздуха без падения давления. Компрессор полностью закрыл эту задачу: работает ровно, быстро набирает давление, не перегревается. Даже при интенсивной эксплуатации показывает отличную надёжность. Работа с пневмоинструментом стала заметно комфортнее и эффективнее.
Компрессор подбирался для цеха, где используется пневмоинструмент разного типа. Старое оборудование не выдерживало нагрузки, из-за чего возникали простои. Новый компрессор решил эту проблему полностью. Давление держится стабильно, можно работать сразу несколькими инструментами без потери мощности. Работа стала более ритмичной, без вынужденных пауз. За всё время эксплуатации компрессор показал себя надёжным и неприхотливым, что особенно важно в условиях постоянной загрузки.
Рейсмусовый станок по дереву приобретался для мастерской, где одновременно обрабатываются заготовки разного формата. Основной задачей было добиться стабильной толщины без постоянной ручной доводки. Станок полностью справился с этим. Заготовки выходят ровными по всей длине, поверхность качественная, без «волны». Это позволило ускорить последующие этапы и упростить сборку изделий. В работе станок ведёт себя спокойно, не требует постоянного внимания и хорошо переносит длительную нагрузку.
Заказывал ленточнопильный станок по металлу для резки заготовок под сварочные конструкции. Ранее использовали более простое оборудование, и разница ощущается сразу. Рез стал точнее, поверхность ровнее, подгонка деталей занимает меньше времени. Станок работает стабильно, не требует постоянного контроля. Благодаря этому удалось ускорить производственный процесс и снизить количество переделок.
